在自动造型线上，一般情况下，错型情况很多，这主要是由自动化造型线结构本身决定的，但是在实际生产过程中，导致错型问题的原因较多，一方面是造型机本身的精度影响，另外受其配套工艺装备或者是其辅助设备的影响。如：型板本身设计安装错位，造型时型板放置不平，砂型移动时错移，下套箱时套箱内壁粘有砂块，堆动砂型错多等因素，因此错型问题在实际生产中还是存在的，那如何避免呢？
1、型板错位
在铸造工艺设计过程中，出于铸件本身结构的问题，不能够保证分型面的确定原则第1条：尽可能将铸件的全部或大部分放在同一箱内以减少错型；从而在设计时需要分模，上箱箱都有；甚至三箱造型或多箱造型都有。在模具制作过程中，如果制作水平不高，或者模具装配水平不高，那么很容易会造成型板错位。水平无箱自动造型机所需要型板都是双面型板，型板一块两面把模型上下箱分开，在设计时并不是真正把模型分开，只是从分型面上分开上下模型，制作完成以后整体镶嵌在型板上，模型就不会出现错位，从而就能够避免型板错位的问题。但这种做法相对于尺寸较小的模型比较容易实现，但对于尺寸较大的模型，还得考虑型板与模具组装时要靠定位销优化设计。
2、锥型定位销粘有砂块
自动无箱造型机有一个特殊的设计，就是锥型定位销定位，这种方式方便更换模板。模板不需要固定，更换模板只需要抬下使用完的模板，换上新的模板放大托模架上即可，更换模板非常快。但是，这种锥型定位销面如果清理不及时容易粘砂，造型时，上下箱合模时由于吹砂不干净，定位销销面上存有浮砂，上箱和下箱合箱不严，留有缝隙，型板与上下砂箱之间不平行，造成错位。型板上粘有砂块，合箱时模板与砂箱合上不，也容易造成错位。为了防止锥型定位销锥面粘砂，造型机上专门设有吹砂装置，每完成一个循环，使用风枪吹走浮砂。
3、推型过快，上下错位
一般情况下，液压动力单元性能稳定，使用寿命，动力消耗降低，但是在实际生产过程中，由于长期使用，油缸密封圈容易老化，造成密封不严，甚至有时由于液压泵站冷却效果差，油温过高等，还是容易出现问题。在造型过程中，合箱造型完成以后，首先是脱箱油缸带动脱箱板把合箱造型完成砂胎脱离辅助砂箱，接砂型板回落原位，此时合箱造型完成以后的砂胎需要从造型工位转移至浇注工位输送到浇注段，如果推箱缸速度过快，推箱板推动下箱砂胎就会与上箱砂胎晃动而错移。
4、套箱内壁清扫不干净，粘有砂块
搬运套箱放到待浇注的砂胎上，套箱内壁残余砂块推动砂型移动，套箱内壁与砂型直接接触；在浇注时由于砂型内腔在高温时水分迁移，在砂型外表面遇到套箱冷凝成水珠，粘成砂团直接吸附在套箱内壁上。正常情况下，在从浇注完成的砂胎上取下以后，需用清扫器清扫；但是长期使用后，清扫器把刷老化会造成清扫不干净，致使套箱内壁仍存有砂团，在套箱放在砂胎上时，这些多余的砂团会造成砂胎移动，从而使用砂型错位。
5、起模不平，上箱砂胎倾斜
模板放在起模架上，造型完成后，模板脱离时，起模架上的起模支点不在一条水平线上，起模时快慢不一至导致起模高度不一致，起模完成下芯合箱后，下箱砂胎平放在转移台车上，上砂胎倾斜；在放套箱时，套箱就会推动上箱砂胎移动。其实这种情况和上面套箱清扫不干净粘有砂块一样，更终结果都是上下箱砂胎位置错位。
总之，在实际生产中，有的错箱并未造成铸件报废，通过机械加工修整，或者说在一定的错型值允许范围内；但对于精准生产来说，错型值越小越好，要想达到这一目标，还要在生产过程中不断检查这些产生错型的因素，不要等到生产出铸件后才发现错型，因此应该在生产过程中控制好各个环节。
